冷成形——又称冷镦或冷锻——是一种高速金属塑性变形工艺。钢线材在室温下被精确切断成坯料，随后经由一系列模具和冲头逐道次传送。金属在压缩力的作用下变形至所需几何形状，整个过程不产生任何切削废料。
该工艺使金属超过其屈服强度——即发生永久变形的临界点——但低于导致断裂的抗拉强度。最终以高速、近净形方式生产出成品或准成品零件，材料损耗极低。
为何无材料切除
与切削加工通过去除材料来获得形状不同，冷成形完全依靠塑性流动来实现几何形状。金属从余量区域流向不足区域，在模具型腔内完成再分配。金属的晶粒流线随零件轮廓连续分布，保持完整不中断。这正是冷成形零件具有优于切削加工件的疲劳强度和机械强度的根本原因。
三种基本成形操作
所有冷成形工艺均基于以下三种基本成形方法的组合：
正挤压 — 截面示意图
1冲头将整体坯料压入模具型腔（直径 d₁）
2坯料前端进入锥形模孔收口——同一金属被迫通过更小的孔口
3一体成形：型腔内截面较粗，出口处截面减小至 d₂——无材料添加或切除
反挤压 — 截面示意图
1实心坯料置于封底模具型腔内
2冲头向下压入——模具底部封闭，同一金属无法向前流动
3坯料整体变形：环形区域沿冲头周围向上流动，形成空心杯形件——同一坯料，仅发生再分布
镦粗 — 截面示意图
1整体坯料：杆部约束于模具孔内，自由长度 L 向左伸出
2冲头打击自由端——沿线材轴线施加压缩力
3同一金属径向镦粗：头部直径 D > 线材直径 d。杆部与头部为一体，无接头，无焊接
从线材到成品零件
在多工位冷镦机上，上述三种操作在多个工位组合实施。线材坯料从第一工位进入，自动传送至各后续工位，每道次经历不同的成形操作，直至末工位输出成品零件。
主要优势
| 优势 | 说明 |
|---|---|
| 速度 | Manzoni MA系列最高可达370件/分钟 |
| 材料利用率 | 废料率不足2%——而切削加工废料率可高达40% |
| 机械强度 | 成形过程中的加工硬化使抗拉强度提升20–35% |
| 表面质量 | 冷成形表面洁净精密，通常无需二次加工 |
| 尺寸一致性 | 生产节拍下可达±0.02 mm公差 |
温度：室温成形
冷成形在室温或接近室温条件下进行——这是其区别于温成形（200–850 °C）和热锻（再结晶温度以上）的关键特征。在室温下，金属晶粒组织得以保留，加工硬化随每道成形道次逐步累积。
对于室温延展性不足的材料——如钛合金、Inconel或某些不锈钢牌号——可在线材路径中增设感应预热装置，将材料加热至受控的温成形温度后再进入成形序列。
适用材料
冷成形适用于：
- 碳素钢（最常见——紧固件、汽车零件）
- 合金钢
- 不锈钢（配合适当模具和润滑）
- 铝合金
- 铜及黄铜
- 钛合金及Inconel（需感应预热）